تبلیغات
اشنایی با فرمولهای کاربردی شیمی (chemicalfu.com) - مطالب شیمی پلیمر رنگ
 
درباره وبلاگ


دوستان عزیز به خوش آمدید انشاالله به یاری و قوت الهی در اینده ایی بسیار نزدیک به شکل کاملا کلاسیک و آسان اقدام به ارایه فرمولاسیون های مختلف شیمیایی در زمینه های رنگ/رزین/چسب/پاک کننده ها/ پلیمرها / مواد آلی / مواد معدنی / شوینده ها و بسیاری از فرمول هایی خواهم کرد تا جوانان جویای کار بتوانند با سرمایه اندک اقدام به راه اندازی تولید مواد مختلف نمایند بدیهی است در این راستا تشویق و ابراز نظر شما دوستان بسیار کار ساز خواهد بود انشالله



مدیر وبلاگ : احمد مرادی
نویسندگان
نظرسنجی
از کدام موضوع بیشتر استفاده بردید؟








آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :

یک استوانه مدرج بزرگ (مثلا 500 میلی متری) برداشته و حدود 50 میلی لیتر پروکساید هیدروژن 30 درصد در آن بریزید. به اندازه یک سرنگ مایع ظرفشویی به آن اضافه کنید. استوانه مدرج را روی یک سینی بزرگ قرار دهید. یک فنجان چای خوری پودر یدید پتاسیوم به آن بیافزایید و عقب بایستید. تصویر متحرک زیر نتیجه را نشان می دهد (تا باز شدن تمامی فریم ها صبر کنید).


  تشکیل کریستال یخ

مولکول های آب خواص شگفت انگیزی دارند. یکی از آن ها نحوه ایجاد کریستال های گسترده از مولکول های آب در هنگام انجماد است. در این تصویر مشاهده می کنید که کریستال های یخ از برخورد بخار آب با یخ خشک پدید می آیند. مسحور کننده است!

7-12.gif

 مار

هنگامی که تیوسیانات جیوه II در معرض حرارت قرار می گیرد، به دو ترکیب تجزیه می شود که یکی از آن ها نیترید کربن است. این مواد فضای زیادی را اشغال می کنند و چگالی پایینی دارند. این فرآیند گرمازا است. محصولات این واکنش سمی هستند.


اوبلک خزنده

اوبلک اسم جذاب ترکیب نشاسته ذرت با آب است؛ این ترکیب مثال خوبی از سیال غیر نیوتنی است. نشاسته ذرت یک پلی ساکارید است که از پیوند مولکول های گلوکز ایجاد می شود. هنگامی که در آب به صورت سوسپانسیون در می آید این مولکول های شبکه ای را ایجاد می کنند که در مقابل حرکت سریع مقاومت می کند اما هنگامی که به آرامی حرکت می کنند، به آرامی از کنار یکدیگر عبور می کنند.

 واکنش بریگز روشر
واکنش بریگز روشر نخستین واکنش شیمایی نوسانی بود که در سال 1921 کشف شد. این واکنش شامل افزودن مقدار مناسبی پراکسید هیدروژن و یودات به محلول اسیدی است. کاهش یودات به یودین منجر به تغییر رنگ می شود. واکنش های پی در پی گوناگون منجر به تغییر غلظت ایودین شده و تغیر رنگ پی در پی را ایجاد می کند.
 
 تبلور استات سدیم
استات سدیم میتواند می تواند در آب در حال گرم شدن، حل شود. اما در هنگام سرد شدن محلول مولکول های استات سدیم متبلور می شوند. اگر مقدار کمی تلاطم در محلول باشد فرایند آغاز می شود. در این تصویر با ضربه به شیشه عملیات تبلور آغاز می شود. همچنین گرمای نهان را آزاد می کند که همان مکانیسمی است که در گرم کننده های طبی مورد استفاده قرار می گیرد.
تلفن تماس 09331511989صنایع شیمیایی ماهان کاربردی شیمی جهت راه اندازی صنایع کوچک شیمیایی چسب رنگ مواد شوینده و پاک کننده پلیمر های پلاستیک ومشاوره فرمولاسیون نمکها واسید های معدنی وترکیبات الی وپلیمری - chimical <

دلیل این اتفاق چیست؟

چون نقطه انجماد مایع درون لیوان بالاتر از صفر است،‌ وقتی یخ را كه دمای آن صفر یا زیر صفر است را به آن نزدیك می كنیم،‌به سرعت منجمد می شود.

 یک باز قوی (هیدروکسید سدیم) و یک اسید قوی (اسید هیدروکلریک) قرار گرفته است. در مقیاس مولکولی بازها اهدا کننده اکسیژن و اسیدها اهدا کننده هیدروژن هستند. 

اشنایی با فرمولهای کاربردی شیمی (chemicalfu.com)
با تلاش و تفکر می توان جهان را فتح کرد
صفحه نخست             تماس با مدیر           پست الکترونیک               RSS                  ATOM
جمعه 27 تیر 1393 :: نویسنده : احمد مرادی
رزینهای پلی استرغیر اشباع بطور گستردهای در سراسر دنیا استفاده میشوند. زنجیر اصلی پلیمری این رزین دارای اتصالات استری میباشد كه از واكنش تراكمی یك تركیب الكلی چند عاملی و یك اسید چند عاملی مانند گلیكول و اسید فوماریك تهیه میشود. در مثال اخیر بدلیل استفاده از یك اسید غیر اشباع، پیوندهای دوگانه در فواصل منظمی در زنجیر بوجود میآیند. این پیوندهای دوگانه، سایتهای دارای امكان شبكهای شدن توسط استایرن هستند و میتوانند موجب سخت شدن رزین و پخت شدن آن شوند. بنابراین با طراحی فرمول و كنترل اسیدهای اشباع و غیر اشباع، كاتالیستها، دما وزمان واكنش، مجموعه كاملی از رزینها را میتوان تولید نمود كه برای كاربردهای مختلف مناسب باشند.

رزین ‌پلی استر

پلی استر غیر اشباع با استایرن مخلوط می‌شود و میتواند از طریق پیوندهای دوگانه موجود در هر دو جزء، شبكه‌ای شود. معمولا رزین به هنگام مصرف با استایرن مخلوط بوده و برای رسیدن به خواص مختلف دارای اجزای زیر می تواند باشد:
- سیتم پخت؛ به منظور شروع و تسریع واكنش شبكهای شدن، در دمای محیط یا دمای بالا
- عوامل كنترل جریان پذیری؛ به منظور كنترل جریان رزین و جلوگیری از شُرّه كردن رزین در لایه گذاری سطوح عمودی و ریختهگری رزین.
- جاذب uv به منظور افزایش مقاومت در برابر نور خورشید.
- فیلر به منظور كاهش جمع شدگی و قیمت و ایجاد خواصی چون مقاومت شعله و آتش.
- پیگمنت؛ به منظور رنگ دادن به قطعه و زیبایی آن- تغلیظ كننده‌ها؛ به منظور تغلیظ كردن فرمولاسیونهای مورد استفاده در SMC و BMC.
- عوامل آغشته سازی؛ به منظور بهبود آغشته سازی فیلرها و الیاف با رزین به منظور حصول چسبندگی مناسب.
- رها ساز حباب؛ به منظور سهولت در خروج حباب از رزین و كاهش حفرهدر محصول نهایی.
-رها سازی قالب؛ به منظور تسهیل جدا شدن قطعه از قالب و جلوگیری از تابیدگی و صدمه به سطح.

قطعه رزینهای پلی استردر فرایندهای مختلفی از قبیل لایه گذاری دستی، پاشش رزین، RTM، ریخته گری، پلتروژن، SMC و BMC قابل استفاده‌اند.


كامپوزیتهای پلی استر- شیشه به لحاظ حجم مصرف، بیشترین اهمیت را دارا هستند و یافتن نمونه هایی از این مواد در محل كار و زندگی ما بسیار آسان است.كامپوزیتهای پلی استری تا دمای حدود 250 درجه سانتیگراد مقاومندولی مداومت حضور در این دما و دماهای بالاتر موجب افت خواص آن می شود. همچنین بعد از پخت، حدود 5 تا 8 % حجمی جمع شدگی (Shrinkage) دارند. در مورد كاربرد الیاف شیشه به همراه رزین پلی استر باید از ژل كوت مناسب استفاده كرد تا از نفوذ رطوبت به فصل مشترك الیاف و رزین جلوگیری شود. بدلیل طبیعت قطبی ساختار پلیمری، كاربرد آنها در نزدیكی وسایل الكتریكی با فركانس بالا محدودیت دارد.

منبع:

Iran Composite Network

www.irancomposite.net

منبع:

دانشنامه مرجع مهندسی ایران - WWW.SMSM.IR

توضیحات:

(برداشت این مقاله تنها با ذکر منبع مجاز است)

 





نوع مطلب : شیمی پلیمر رنگ، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


جمعه 27 تیر 1393 :: نویسنده : احمد مرادی

لوازم مورد نیاز برای انجام رنگ آمیزی:

رنگ نیم پلی استر مات یا براق
خشک کن نیم پلی استر
شاپان قهوه ای
سنباده 120 و پوستاب
بنتزین
سیلر
کیلر
قلم نقاشی یا پیستوله

.

در ابتدا باید سطح چوب را به خوبی سنباده کاری کنید تا پرز ها و پستی و بلندی های چوب کاملا برطرف گردد و سطح کاملا یکدست گردد.البته بسته به نوع چوب و نوع کار، دقت در سنباده کار متفاوت می باشد و انتخاب شماره (درجه زبری) سنباده باید بر حسب احتیاج و نوع چوب در نظر گرفته شود تا هیچ خط و خشی از عملیات سنباده کاری باقی نماند.

مرحله ی بعدی رنگ آستر چوب می باشد (شاپان).اگر تمایل داشتید از رنگ خود چوب (خودرنگ)به عنوان رنگ نهایی بهره بگیرید ، نیازی به استفاده از آستر یا شاپان نمی باشد اما ما فرض را بر این می گیریم که شما دوست دارید رنگ چوب را بر اساس سلیقه خودتان تغییر دهید.برای این کار شاپان را با بنزین مخلوط کنید( به عنوان مثال 100 گرم شاپان را با یک لیتر بنزین)

.

.

.شما باید آنقدر تناسب بین بنزین و شاپان را تغییر دهید تا رنگ مورد علاقه تان را به دست آورید.هرچه شاپان بیشتری را با بنزین مخلوط کنید رنگ تیره تری به دست می آید.رنگ شاپان بر دو نوع است (قوه ای و سیاه)از ترکیب این دو رنگ می توانید رنگ قهوه ای تیره تری  ایجاد کن

.

.

.

نکته ای که برای ترکیب رنگ ها وجود دارد و به عنوان ترفندی بین نقاش ها کاربرد دارد این است که با ترکیب رنگ های روغنی با شاپان ، رنگ های متنوع تری را پدید آورید.به عنوان مثال با ترکیب رنگ روغنی قرمز با شاپان قهوه ای رنگ فندقی به دست می آید و با کم و زیاد نمودن رنگ قرمز ، درجه قرمزی آن را تغییر می دهید.
در نظر داشته باشید که همیشه از مقدار رنگ کم شروع کنید تا رنگ مورد نظرتان را به دست آورید.شاپان به دست آمده و نهایی را می توانید با قلم نقاشی ، یا پارچه تنظیف استفاده کنید که معمولا پارچه تنظیف از استفاده بیشتری برخوردار است. با برش پارچه در اندازه 20 *20 می توانید سطح چوبتان را شاپان بزنید.
نکته:
رنگی که در ثانیه های ابتدایی بر روی چوب نقش می بندد همان رنگ نهایی است که پس از پاشیدن نیم پلی استر  خواهید داشت.

.

مرحله ی بعدی برای رنگ آمیزی سیلر کاری است که پس از خشک شدن آستری صورت انجام می شود.
تناسب بین تینر و سیلر معمولا بر روی قوطی سیلر درج شده است و با رعایت آن می توانید نسبت دقیق را به دست آورید و از محلولی استاندارد استفاده کنید. برای پاشیدن سیلر هم میتوانید از قلم رنگ آمیزی یا پیستوله استفاده کنید.اگر در پاشیدن سیلر دقت نکنید و مایع سیلر در یک نقطه بیش از حد جمع شود موجب ایجاد بخار بر روی سطح چوب می گردد که با سنباده کاری این بخار و مایع پاک می شود.اما بهتر است این وضعیت صورت نپذیرد.
پس از اتمام سیلر کاری صبر کنید تا سیلر به خوبی خشک شود که سرعت خشک شدن بستگی به شرایط جوی و دمای هوا دارد.

نکته:هیچگاه سعی نکنید سیلر را با نور آفتاب و یا به وسیله ی گرمای مستقیم خشک کنید

برخی از استاد کاران نقاشی برای افزایش کیفیت ، دو بار عملیات سیلر کاری و سنباده نرم را تکرار می کنند تا پرز های اضافی برداشته شود و تثبیت رنگ به خوبی صورت پذیرد.اگر سطح کار نیاز به بتونه کاری دارد پس از سیلر پاشی و قبل از سنباده کاری این کار را انجام دهید و درزها و سوراخ ها را بتونه گیری کنید.صبر کنید تا بتونه به خوبی خشک شود و پس از آن شروع به سنباده کاری کنید.
نکته:معمولا برای سنباده کاری سیلر و بتونه از سنباده بسیار نرم یا پوستاب استفاده می شود.گاهی اوقات هم می توان از پشت ورق سنباده برای این کار بهره برد.

.

مرحله بعدی کیلرپاشی می باشد که نسبت و تناسب آن هم بر روی قوطی ذکر شده است و نحوه پاشیدن کیلر هم مانند سیلر است.کیلر به کار قوام می بخشد و رنگی طبیعی تری خواهید داشت همچنین از جذب رنگ نهایی به چوب جلوگیری می کند.

مرحله نهایی:
پس از کیلر پاشی و خشک شدن آن باید عملیات نیم پلی استر پاشی را آغاز نمایید.در هنگام پاشیدن نیم پلی استر و کیلر محیط کارتان را کاملا تمیز و عاری از هرگونه گرد و غبار نگه دارید تا بر روسطح کار هیچ گرد و خاکی ننشیند و کارتان ارزش و زیبایی خود را از دست ندهد.
قبل از رنگ کاری محیطی مناسب برای قرار دادن کار رنگ شده در نظر بگیرید که تا دو ساعت کاملا تمیز باقی بماند.تناسب بین نیم پلی استر و تینر هم می توانید از اطلاعات درج شده بر روی قوطی رنگ به دست بیاورید.
برای تثبیت نیم پلی استر و خشک شدن سریع آن باید از خشک کن نیم پلی استر استفاده کنید.معمولا این مواد افزودنی در داخل ظروف کوچکی از طرف فروشنده رنگ به شماتحویل می گردد.
تناسب خشک کن هم حدود 5 درصد از کل نیم پلی استر است.مثلا برای یک پیستوله رنگ حدود یک درپوش قوطی خشک کن ، مواد نیاز دارید.شما می توانید بر حسب سلیقه تان مات یا براق بودن نیم پلی استر را تعیین کنید.

.

امیدوارم این مطلب مورد توجه شما قرار گرفته باشد.اگر پرسشی در مورد رنگ کاری چوب و مسائل مربوط به آن را دارید ، در قسمت نظرات مطرح نمایید تا پاسخگوی شما باشیم.


منبع: www.ichoob.ir





نوع مطلب : شیمی پلیمر پلاستیک، شیمی پلیمر رنگ، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


سه شنبه 24 تیر 1393 :: نویسنده : احمد مرادی

این گروه از رنگها شامل بزرگترین و مهمترین دسته رنگها بوده ، بطور وسیعی مورد استفاده قرار می‌گیرند. مشخص‌ترین ویژگی این رنگها داشتن یک یا چند گروه آزو N≡N- است که بین دو قسمت آلی رنگ به عنوان پل عمل می‌کنند و حداقل یکی از این گروه‌ها آروماتیک هستند. توسط گروه کرموفوری (رنگزای) آزو ، می‌توان طیف وسیعی از رنگها مثل زرد ، قرمز ، نارنجی ، آبی ، سبز ، بنفش و سیاه را سنتز کرد.

فرایند تهیه رنگهای آزو

روشهای مختلفی برای تهیه این نوع رنگها وجود دارد، ولی عموما آنها را از کوپلاسیون مواد دی‌آزونیوم تولید می‌کنند. این مواد از واکنش دی آزوتاسیون آمینهای آروماتیک نوع اول حاصل می‌شوند. واکنش دی‌آزوتاسیون در سال ۱۸۶۲ توسط “گریس” کشف شد و باعث تحول در صنایع رنگسازی گردید.

در این واکنش ، فنلها ، نفتلها و آریل آمینها به عنوان مواد کوپلاسیون بکار برده می‌شوند.در رنگهای حاصله گرده آزو بعنوان رنگزا و گروه‌های هیدروکسی یا آمینو به عنوان آکسوکروم ( تشدید کننده قدرت نفوذ رنگ ) شناخته می‌شوند.

طبقه بندی رنگهای آزو

این رنگها را برحسب تعداد گروه‌های آزو بصورت رنگهای مونو آزو ، دی آزو و پلی‌آزو طبقه‌بندی می‌کنند.

رنگهای منو آزو

این رنگها دارای یک گروه آزو بوده و از پر استفاده‌ترین گروه‌های آزو هستند. این رنگها به دو دسته تقسیم می‌شوند:

  • رنگهای فاقد گروه‌های کربوکسیلیک و سولنونیک : این گروه از رنگها با توجه به کاربردشان به شکل زیر دسته‌بندی می‌شوند:
  1. رنگهای حلال : مانند زرد آنیلین یا نارنجی سودان G که به عنوان حلال سایر رنگها بکار می‌روند.
  2. رنگهای بازی یا کاتیونی : از قدیمی‌ترین رنگهای سنتزی هستند و موارد استعمال فراوانی در رنگرزی الیاف طبیعی دارند، اما دارای ثبات کافی نیستند.
  3. رنگهای دندانه‌ای : این رنگها دارای گروه‌های هیدروکسی ارتو نسبت به گروه آزو هستند که تشکیل کمپلکس فلزی با نمکهای مختلف از جمله بی‌کرومات می‌دهند. از این گروه می‌توان مردانت قرمز ۲۸ ومردانت قهوه ای ۵۴ را نام برد.
  • رنگهای دارای گرده اسیدی : چهار رنگ معروف نارنجی (نارنجی ، نارنجی ، نارنجی ، (متیل اورانژ و نارنجی) جز این گروه هستند و از دی‌آزوتاسیون آمینهای حلقوی و سولفانیلیک اسید ، سنتز می‌شوند.

رنگهای دی‌آزو

  • رنگهایی که دو گروه آزو دارند : در ساختمان این رنگها ، ماده کوپلاسیون از دو طرف توسط دو گروه دی‌آزونیوم جفت می‌شوند. Z : ماده کوپلاسیون و و ’A :ترکیبات دی آزونیومتعداد این رنگها محدود و اغلب غیر قابل حل در آب است که از لحاظ کاربردی جز رنگهای اسیدی دندانه‌ای و مستقیم محسوب می‌شوند. یکی از مهم‌ترین این رنگها ، اسید بلک است.

رنگهای تترا آزونیوم

در این رنگها ماده کوپلاسون با یک ترکیب تترا آزونیوم جفت می‌شود. از مهمترین این رنگها قرمز کنگو بوده که از جفت شدن بنزیدین با دو گروه نفیتونیک اسید تهیه می‌شود. این رنگها از فراوان‌ترین رنگهای دسیس آزو هستند و در بر گیرنده پیگمانها ، رنگهای مستقیم و همچنین تعدادی از رنگهای اسیدی و دندانه‌ای هستند. ماده D در ترکیب این رنگها معین کننده نوع رنگ اسیدی یا دندانه‌ای است. دی آمینها مانند بنزیدین نمونه‌ای از این ترکیب هستند.

قرمز کنگو به عنوان یکی از رنگهای این گروه جزو رنگهای مستقیم محسوب شده و برای رنگرزی الیاف پلی‌آمید ، پشم و سلولز

بکار می‌رود. همچنین به علت نداشتن ثبات کافی بیشتر در تیتراسیون‌ها بعنوان معرف استفاده می‌شود.

رنگهای مستقیم

رنگهایی هستند که بدون افزودن نمک یا افزودنیهای دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شرح آزمایش:

آزمایش در ۳ مرحله انجام میگیرد:

۱-در یک بشر ۲ گرم سدیم نیتریت را در حدود ۱۰ میلی لیتر آب مقطر حل می کنیم و در حمام آب یخ قرار می دهیم.

۲-در یک بشر دیگر ۳ گرم سولفانیلیک اسید را در حدود ۱۰ میلی لیتر سود دو نرمال حل نموده و محتویات بشر اول را به این بشر اضافه می کنیم.این بشر را در حمام آب و یخ قرار می دهیم و به آرامی و همراه با همزدن حدود ۲۵ میلی لیتر اسید کلریدریک چهار نرمال به آن اضافه می کنیم.دما را در حدود ۵ درجه سانتی گراد نگه می داریم.

۳-محلولی از انحلال ۴ گرم دی متیل آنیلین را در ۵۰ میلی لیتر سود دو نرمال تهیه کرده و به آهستگی و به دفعات به محتویات بشر قبلی می افزاییم.بلورهای قرمز متیل اورانژ حاصل می گردد.جهت جداسازی محصول محلول اشباع کلراید سدیم به آن افزوده و در حمام آب و یخ قرار می دهیم.سپس رسوب را صاف نموده و پس از خشک کردن توزین نموده و راندمان را تعیین می کنیم.





نوع مطلب : شیمی الی، شیمی پلیمر رنگ، شیمی رنگ، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :



تئوری آزمایش 
پلیمرهایی که در مولکول آنها ، گروههای عاملی فعال یافت می‌شود، می‌توانند در واکنش‌های شیمیایی شرکت نمایید. این نوع واکنش‌های شیمیایی، خصوصیات پلیمر را در جهت دلخواه تغییر داده و امکان سنتز پلیمرهای جدید را فراهم سازند. کائوچوی طبیعی در شیره درختی به نام هوا (Hevea) وجود دارد و از پلیمر شدن هیدروکربنی به نام ایزوپرن بوجود می‌آید.
این پلیمر ، یک الاستیک است.
یعنی اگر از این پلیمرها توپی درست کنیم و به زمین بزنیم، ساعتها طول می‌کشد که مستقر شود. پس نمی‌توان از آن ، تایر ماشین درست کرد. بنابراین باید از آن یک پلیمر مشبک درست کنیم و از الاستیسیته آن بکاهیم. برای این کار ، کائوچو را با گوگرد حرارت می‌دهیم. در نتیجه کائوچو را به الاستیک تبدیل می‌کنیم. حرارت دادن کائوچو با گوگرد و تولید لاستیک را اصطلاحا Volcanization می نامند که به معنای "پل زدن" و عمل پخت لاستیک است. به همین دلیل ، لاستیک حاصل را نیز "کائوچوی ولکانیزه" گویند.

نتیجه این کشف و واکنش پلیمریزاسیون ، تولید مواد لاستیکی مختلف مثل لاستیک‌های توپر ، پوتین و.. می‌باشد. بعدها ، در سال 1888 ، خواص مکانیکی لاستیک‌های تهیه شده ، با استفاده از کربن سیاه بعنوان یک ماده پرکننده و افزدنی ، بسیار بهبود بخشیده شده ، نهایتا لاستیک‌های بادی دانلوب (تیوپ) تهیه شد. بعد از آن لاستیک‌های سنتزی از جمله لاستیک 1و3-بوتادین-استایرن تهیه شد که اکنون مصرف این لاستیک‌ها در صنعت بسیار بالاست. به موازاتی که مصرف لاستیک‌های سنتزی بالا می‌رود، مصرف لاستیکهای طبیعی پایین می‌آید. چون لاستیکهای سنتزی از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه‌اند. 

وسایل مورد نیاز 
ارلن 
سه عدد بشر 
کائوچوی 1و3بوتادین- استایرن 
بنزین 
کلرید گوگرد SCl2 

روش آزمایش 
داخل یک ارلن 2,0 گرم ، 1و3 بوتادین- استایرن را در 100 میلی‌لیتر بنزن حل می‌کنند. محلول را بطور مساوی ، داخل 2 بشر پخش می‌کنند. به یکی از بشرها 1 میلی‌لیتر کلرید گوگرد می‌افزایند. بعد از 5 دقیقه ، گرانروی محلول حاوی کلرید گوگرد افزایش می‌یابد و بعد از گذشت 10 دقیقه به شکل ژل در آمده و پس از 20 دقیقه کاملا جامد می‌شود. 

نتیجه آزمایش 
تولید کوپلیمر فوق ، از نظر صنعتی اهمیت فراوان دارد. مصرف صنعتی فراوان این نوع لاستیک سنتزی بسیار بالاست. مصرف این کوپلیمر در سال 1941 صفر بود. ولی در سال 1945 به 700000000 کیلوگرم رسید و اکنون رقم‌های نجومی دارد.




نوع مطلب : شیمی الی، شیمی پلیمر رنگ، تهیه پلی مرهای مصنویی به روش ساده، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :



تئوری آزمایش 
کوپلیمرها را در صنعت برای بهتر نمودن خواص مواد بکار می‌برند. بعنوان مثال ، هموپلیمری (پلیمری با فقط یک نوع منومر) برای کاربرد بخصوص ، دارای خواص مناسبی می‌باشد، ولی یک یا چند خصلت آن ، زیاد مناسب نیست. در این هنگام ، کوپلیمری درست می‌کنند که خصلت‌های نامساعد را بهبود بخشد. بعنوان مثال ، پلی پروپیلن ایزوتاکتیک ، پلیمر با قدرت مکانیکی خوبی است، ولی قدرت رنگ‌پذیری ندارد. برای از بین بردن این نقیصه ، پروپیلن را هنگام کوپلیمریزاسیون با یک منومر دیگر ، کوپلیمره می‌کنند.
اکریلونیتریل بعنوان الیاف و با نام "اورلون" کاربرد دارد. آفینیته رنگرزی در این مولکول پایین می‌باشد، یعنی تمایل به گرفتن رنگ پایین است. برای بالا بردن آفینیته رنگرزی ، به مقدار کم با اسید اکریلیک (حدود %10) کوپلیمریزه می‌کنند. گروه اسیدکربوکسیلیک تمایل به گرفتن رنگ را در اورلون زیاد می‌کند، بدون اینکه به خواص دیگر پلی اکریلونیتریل صدمه بزند. 

وسایل لازم 
لوله آزمایش 50 میلی لیتری که بوسیله شعله از قسمت دهانه کشیده شده است.
بالن 100 میلی لیتری
مبرد
حمام آبی
متیل متاکریلات
آکریلونیتریل
بنزوئیل پراکسید و یا AIBN
استون
الکل متیلیک و یا الکل اتیلیک

روش آزمایش 
داخل لوله آزمایشی که از قسمت دهانه (با شعله) کشیده شده است، 10 گرم ، متیل متاکریلات ، 5 گرم ، آکریلونیتریل و 0,05 گرم ، آغازگر ریخته و بادقت ، دهانه لوله آزمایش را با شعله می‌بندند. سپس لوله را با زرورق آلومینیومی پیچیده و بمدت 4 ساعت در حمام آبی به دمای 80 درجه سانتی‌گراد قرار می‌دهند. بعد از زمان مقرر ، لوله آزمایش را خارج نموده و پس از سرد شدن ، دهانه آن را بدقت شکسته و کوپلیمر حاصل را با یخ سرد کرده و بروش مکانیکی به تکه های کوچکتر تبدیل می‌کنند.
این تکه های کوچک را بهمراه استون در بالنی که به سر آن مبردی متصل شده، تحت تاثیر حرارت ، حل می‌کنند. بعد از سرد شدن محلول ، بوسیله الکل متیلیک و یا الکل اتیلیک (اتانول)، کوپلیمر را رسوب می‌دهند و در اتو خلاء در دمای 40 درجه سانتی‌گراد خشک کرده و توزین می‌کنند.
حمام آبی ظرفی است که در آن ، آب در حال جوشیدن است و ظرف مورد حرارت در روی آن ، تحت حرارت غیر مستقیم قرار دارد. اتو خلاء ، ظرفی است که مواد شیمیایی را در آن ، در شرایط بدون هوا و اکسیژن ، خشک می‌کنند. 

نتیجه آزمایش 
تهیه کوپلیمر فوق (با توجه به روش کار) به دقت بسیار زیادی نیاز دارد. عدم رسیدن هوا برای رسیدن به ماده مورد نظر بسیار مهم است. کوپلیمر حاصل در ضمن در استون قابل حل است. کوپلیمر فوق ، برای بهتر کردن خصوصیات مکانیکی پلیمر پلی اکریلونیتریل و رنگ‌پذیری بهتر مناسب است. بدون این‌که خواص پلی اکریلونیتریل دچار اشکال گردد.




نوع مطلب : شیمی پلیمر پلاستیک، شیمی پلیمر رنگ، تهیه پلی مرهای مصنویی به روش ساده، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :



یکی از اشکالات و ضعف های پلیمرها  ناپایداری و مقاومت کم در برابر حرارت , نور ,ازن و غیره می باشد در نتیجه سالانه سرمایه

سنگینی برای تخریب پلیمرها از بین می رود . بنابراین برای استفاده های طولانی در شرایط فوق می بایست پلیمرها را پایدار نماییم. لذا یکی از مواد افزودنی که در آمیزه های پلیمری مصرف می شود پایدارکننده ها می باشند:

برای مثال داشبورد خودروها که در مقابل نور قرار می گیرد بایست پایدار شوند و گرنه پس از مدتی ترک بر می دارند , مقاوم کردن کفپوش و دیوار پوش های PVC  در برابر نور و ازن برای جلوگیری از تغییرات رنگ و ترک خوردن الزامی می باشد. فیلمهای کشاورزی که برای مدت طولانی در برابر نور خورشید قرار می گیرند می بایست در برابر نور ماوراءبنفش تقویت شوند.پس نتیجه می گیریم اگر پلاستیکی خصوصا از نوع عمومی نظیر پلی اتیلن و پلی پروپیلن و پی وی سی در مقابل نور خورشید قراربگیرد در صورت عدم استفاده از افزودنی تغییر رنگ می دهد.

به همین دلیل هنگام فروش یک محموله بازیافتی حتما تاکید می شود که تغییر رنگ نداده است. زیرا حرارت باعث کاهش جرم مولکولی , کاهش مقاوت به ضربه و افت خواص مکانیکی می گردد. بنابراین همانطور که قبلا نیز اشاره گردید, یکی از افزودنی های پرمصرف پایدارکننده ها می باشند که به ۵ نوع تقسیم می شوند:

۱٫ضداکسنده یا آنتی اکسیدانت

۲٫ضد ازن

۳٫پایدارکننده حرارتیPVC

4. پایدارکننده ماوراءبنفش

۵٫ پایدارکننده زیستی

 

وظیفه پایدارکننده های حرارتی ضداکسنده ها

به منظور جلوگیری از اکسایش پلاستیکها توسط حرارت در حین فرایند و در زمان کاربرد، به طور گسترده ای درآمیزه های PVC به کار می روند. پایدارکننده های حرارتی از طریق توقف اکسایش یا از طریق حمله به محصولات حاصل از اکسایش عمل می کنند.

 

خواص تحت تاثیر :

پایداری در زمان فرایند،مقاومت شکست حرارتی تحت تنش مکانیکی یا اعمال بار، پایداری رنگ و شفافیت.

 

مواد :

نمک های فلزی، سرب، ترکیبات باریوم، کادیوم، روی و ترکیبات آلی.

گروههای فنولی با ممانعت فضایی، آمین های آروماتیک نوع دوم(ضد اکسنده های اولیه).

فسفیت ها/فسفونیت ها، تیواترها، اپوکسی های بر پایه.

سویا(ضداکسنده های ثانویه).

ترکیبات هم افزای این مواد.

 

نقایص:

این مواد زیان های جندان جدی ندارند. پایدارکننده ها مدت زمان زیادی است که در اطراف ما وجود دارند. این مواد به عنوان یکی از اجزای فرایند مورد قبول شده اند. سرب و کادیوم به دلیل مشکلات زیست محیطی در حال جایگزین شدن هستند.

 

پیشرفت های جدید

سیستم های پایدارکننده چند عامله و توسعه واکنش های هم افزای بهبود پایداری رنگ و شفافیت مناسبتر به منظور جایگزینی فلزات سنگین.

 

ضد اکسنده های اولیه

ضد اکسنده های اولیه بسیار سریع عمل می کنند. مهم ترین آنها مواد فنولیک دارای ممانعت فضایی و آمین های آروماتیک نوع دوم می باشند.

ضد اکسنده ها در مقادیر بسیار پایین (۰۱/۰-۱%) در پلی اتیلن پرچگال (سنگین) و کم چگال (سبک) ( به خصوص گونه های پرشده با دوده برای عایقکاری کابل های مسی و لوله ها )، پلی پروپیلن ( به خصوص کاربردهای آب داغ )، پلی استایرن ضربه پذیر، ABS, موثر می باشند. امکان افزودن آنها به نرم کننده های PVC ( که می توانند محلول باشند ) به منظور جلوگیری از تخریب به واسطه اکسایش و شکنندگی سیم PVC و عایق بندی کابل وجود دارد.

 

ضد اکسنده های ثانویه

ضد اکسنده های ثانویه با هیدروپراکسید واکنش داده و تولید مواد غیر رادیکالی کرده و بدین دلیل ” تجزیه کننده های پر اکسید” نامیده می شوند. این مواد با فنول های اولیه و آمین ها که به واسطه واکنش با هیدروپراکسید تجزیه می شوند متفاوتند. این ضد اکسنده ها در ترکیبات هم افزا با ضد اکسنده های اولیه بسیار مفیدند. سیستم هایی که شامل فنولیک ها نمی باشند پایداری رنگ مناسبی را ایجاد می کنند که خاصیتی مهم در PP و سایر کاربردها می باشد. شرکت Ciba از کشف جدیدی در سیستم ها FS خبر داده که اولین محصول بر پایه هیدروکسیل آمین جدیدی است که ترکیبی با وزن مولکولی بالا و با سازگاری بسیار مناسب با پلی پروپیلن می باشد. فسفیت ها و فسفونیت ها عموما” به عنوان موثرترین پایدارکننده ها در حین فرایند شناخته می شوند که پلیمر و ضد اکسنده های اولیه را به طور هم زمان حفاظت می کنند. فسفیت های پایدار Hydrolytical از جمله پایدارکننده های فرایندی هستند که غالبا” در سیتم های افزودنی با کارایی بالا استفاده می شوند. نتیجه تحقیق هاب اخیر سیستم هایی با پایداری رنگ و کنترل خواص بهتر است. به عنوان نمونه۴Doverphos  Hipure تولید شرکت Dover که پایدارکننده حرارتی و فرایندی تریس نونیل فنیل فسفیت TNPP)) است و ادعا می شود که قیمت کلی را کاهش می دهد. این محصول در اکرلیک ها لاستیکها نایلون پلی کربنات پلی یورتان پلی استایرن PVC ABS ,PET نیز موثر است.

معمولا یک مشاور نسبت به مواد پلیمری پایه مصرفی, می تواند آنتی اکسیدان مناسب را پیشنهاد می نماید.





نوع مطلب : مواد ضد پوسته در ساخت رنگ، شیمی پلیمر رنگ، شیمی رنگ، انواع خشک کن های رنگ وچسب، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


چهارشنبه 4 تیر 1393 :: نویسنده : احمد مرادی

مواد اضافه شونده در رنگ ها
انواع مواد اضافه شونده به رنگ ها که استفاده قرار می گیرند، عبارتند از:خشک کن ها ، مواد ضد پوسته، مواد تعدیل کننده گرانروی و مواد ضد رسوب، ضد سینه دادن، مواد پخش کننده، موادی که کمک به همتراز شدن سطح فیلم رنگ می کنند ، مواد بازدارنده خوردگی ، مواد ضد کپک یا باکتری ، مواد ضد خزه یا ضد جلبک ، موتد ضد کف یا کف زدا ، مواد ضد یخ ، مواد جاذب نور فرابنفش ، مواد کند کننده آتش سوزی ، مواد خوشبو کننده و بو زدا ، مواد مقاوم کننده فیلم رنگ در مقابل رطوبت ، موادی که باعث افزایش نقش چکشی رنگهای چکشی می شوند ، مواد کنترل کننده برق فیلم رنگ (مواد مات کننده) و مواد نرم کننده.

خشک کنها:به طور کلی زمانی که فیلم یک رنگ خشک می شود مراحل زیر اتفاق می افتد: 
1- تبخیر مواد فرار: این عمل به ترتیب باعث می شود که :
مایع رنگ غلیظ شود؛ 
جدائی فاز صورت گیرد(ژلاتینی شدن یا بلور شدن)؛ 
فشارهای حاصل از انقباض فیلم موجب فشرده شدن دانسیته فیلم گردد؛
رنگ بر روی شیء پخش گردد و آن را مرطوب سازد تا سطح چسبنده ای بین شیء و رنگ ایجاد شود؛
پوسته فیلم کشیده شده و مولکولهائی که در سطح تماس با هوا واقعند دوباره سازمان دهی شوند؛
رنگدانه ها ته نشین و یا غوطه ور شوند.
2- جذب اکسیژن و سایر گازها از هوا: در بسیاری از موارد در خلال جذب اکسیژن واکنشهائی صورت می گیرد که باعث می شود تعداد نسبتا کمی از مولکولها به منومترهای قابل پلیمر شدن تبدیل گردند. 
3- مولکولهای کوچکتر مولکولهای بزرگتر را تشکیل می دهند، و در این میان واکنشهای حلقوی صورت می گیرد. 
4- ممکن است جدائی فاز صورت گیرد: که در آن مولکولهای پیچیده نامحلول به صورت ذرات امولسیونی کوچک(یا میکرو ژلها) جدا شده و به شکل کلوئیدی در فاز مایع معلق می شوند. مایع پیوستگی خود را به عنوان یک محیط معلق کننده برای کلوئید حفظ می کند، زیرا هنوز مولکولهائی از ذرات همنوع و غیر همنوع وجود دارند که از نظر مولکولی در یک مخلوط بی نظم قابل مخلوط کردن با یکدیگر میباشند تا یک مایع بی شکل را بوجود آورند. 
5- ژلاتینی شدن: که نمایانگر آخرین مرحله خشک شدن فیلم رنگ می باشد و آن را مرحله دگرگونی فاز نیز می نامند. در این مرحله ذرات پراکنده یک شبکه به هم پیوسته را تشکیل می دهند، و به این ترتیب جامد خلل و فرج داری بوجود می آید که در حقیقت بخشی از فیلم خشک شده رنگ میباشد، و مایع باقیمانده در درون فضاهای خالی این جامد جای می گیرد. گاهی اوقات قبل از اینکه تمام حلال تبخیر شده باشد ژلاتینی شدن اتفاق می افتد یا ممکن است این عمل تا زمانی که بخش اعظمی از حلال تبخیر و اکسیداسیون بیشتری انجام شود صورت نگیرد. 
در بعضی از انواع پوششهای آلی برای تسریع خشک شدن فیلم رنگ از موادی استفاده می شود که آنها را خشک کن می نامند. خشک کنها را می توان به عنوان کاتالیزورهائی تعریف کرد که وقتی به رنگ افزوده می شوند باعث تسریع در خشک شدن یا سخت شدن فیلم رنگ می گردند. بضی ها خشک کنها را به عنوان«قاصدانی» تعریف کرده اند که مولکولهای اکسیژن هوا را می ربایند و آنها را به مولکولهای روغن خشک شونده یا نیمه خشک شونده به کار رفته در ساختمان مولکولی رنگپایه رنگ می رسانند و همین مراحل دوباره تکرار می شود تا اکسیژن بیشتری به مولکولهای روغن برسد.

ضد پوسته ها:زمانی یک فیلم قابل استفاده و عرضه به بازار خواهد بود که بتواند حداقل فیلمی با شرایط مورد نظر تشکیل داده و در زمان مناسب خشک شود. برای ارائه فرمول یک رنگ زمان، انرژی و تلاش بسیاری صرف می شود تا با تعیین نوع و مقدار صحیح از یک یا چند خشک کننده رنگی با بهترین خواص خشک شوندگی تهیه شود. منظور از بهترین خواص خشک شوندگی در یک رنگ آن است که در هنگام استعمال رنگ بر روی سطح پس از آنکه به صورت فیلم درآمد در زمان مناسب همراه با ایجاد بهترین خصوصیات فیزیکی خشک شود. بنابراین، هرگاه رنگ در زمان و مکانی به غیر از زمان و مکان استعمال آن خشک شود، مورد قبول نخوهد بود و این همان پوسته بستن رنگ، از جمله عیوب مهم آن میباشد. 
به طور کلی، پوسته بستن رنگ مربوط به تمایل پلیمر شدن و اکسایش رنگپایه های مصرفی در پوششهای محافظت کننده میباشد که موجب خشک شدن رنگ می گردد. ما می خواهیم که رنگ پس از استعمال بر روی سطح خشک شود. و به همین منظور به آن خشک کن اضافه می کنیم. در بعضی فرمول بندیها نه تنها از این طریق به خشک شدن کلی فیلم رنگ دست می یابیم، بلکه یک خشک شدن سطحی سریع نیز در رنگ ایجاد می شود که موجب تشکیل یک پوسته نازک بر روی سطح رنگ می گردد. اگر بخواهیم برای جلوگیری از پوسته بستن مقدار خشک کن را کم کنیم، تنها زمان خشک شدن را افزایش داده ایم نه اینکه از پوسته بستن جلوگیری کرده باشیم. این مسئله مخصوصا در پوششهای سریع خشک شونده آشکار میباشد. البته لازم به تذکر است که مسئله پوسته بستن رنگ همیشه جزء عیوب رنگ نیست، بلکه در بعضی رنگهای تجارتی که باید پس از خشک شدن، فیلم آنها چین و چروک دار باشد مسئله پوسته بستن از اهمیت به سزائی برخوردار خواهد بود. 
می توان گفت که طبیعت اجزای متشکله یک رنگ در کارآئی آن، از جمله پوسته بستن، از اهمیت خاصی برخوردار است. همچنین علاوه بر طبیعت اجزای متشکله رنگ، میزان هر یک از آنها نیز در پیدایش خصوصیات مثبت و منفی رنگ موثر هستند. برای مثال، وقتی که در یک رنگ میزان خشک کنهای مصرفی بیش از حد معمول باشد، موجب شدت پوسته بستن رنگ می گردد. از طرف دیگر وجود حلالهای شدیدا فرار رنگی که درب قوطی آن محکم بسته شده و کاملا به دور از هوا میباشد، امکان تشکیل پوسته را به حداقل کاهش میدهد. البته هرگونه کاهشی در گرانروی سیستم رنگ نیز موجب کاهش تمایل به پوسته بستن می گردد، همانطوریکه هرگونه کاهشی در درصد مواد جامد رنگپایه نیز این کار را انجام میدهد. 
از میان عواملی که موجب پوسته بستن رنگ می گردند می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- اکسایش سطح رنگ در ظرف محتوی آن؛
2- ژل شدن رنگ در اثر کاهش حلال؛
3- ترکیبی از دو مورد 1 و 2 که موجب به هم خوردن موازنه کلوئیدی رنگ می گردد. 
بهترین راه برای جلوگیری از پوسته بستن افزودن مواد ضد اکسایش به رنگ میباشد. این گونه مواد بدون آنکه اثر سوئی بر روی خواص مطلوب رنگ داشته باشند، اثرات زیان بار اکسایش زود هنگام رنگ را خنثی می سازند. بسیاری از چربیها و روغنهای چرب به طور طبیعی حاوی مواد ضد اکسایش می باشند و در نتیجه از نظر پوسته بستن مسئله ای را ایجاد نمی کنند. اما در موادی که مقدار این مواد در حد کافی نباشد باید از مواد افزودنی دیگر استفاده کرد. 
در ارزیابی و انتخاب یک ماده ضد پوسته علاوه بر چگونگی عملکرد آن در جلوگیری از پوسته بستن، چندین عامل دیگر نیز در نظر گرفته می شود که عبارتند از: 
1- میزان تاثیر آن در کند کردن زمان خشک شدن؛
2- سازگاری با سیستمهای رنگ و جلا؛ 
3- میزان تاثیر آن در تغییر رنگ یا بد رنگ کردن فیلم خشک شده؛
4- میزان تاثیر آن در تغییر رنگ یا بد رنگ کردن اجزای مایع جلا؛ 
5- بو. 
علاوه بر این ، یک ماده ضد پوسته نباید هیچ گونه اثر زیان آوری بر روی گرانروی یا سایر خواص رئولوژیکی رنگ، چه در ابتدا و چه در خلال زمان انبار کردن،داشته باشد. همچنین، ماده ضد پوسته نباید اثر ناخواسته و نامطلوبی بر روی براقیت و دوام کلی فیلم رنگ بگذارد. 
کارآئی ضد پوسته های مختلف با نوع رنگپایه ای که ضد پوسته در آن مورد استفاده قرار می گیرد، فرق می کند. مواد ضد پوسته را می توان به سه دسته تقسیم کرد : 
1- اکسیم ها 
2- پلی هیدروکسی فنلها و مشتقاتش 
3- موادی از نوع حلالها که به عنوان یک ماده دیسپرس کننده محصولات شدیدا پلیمری عمل کرده و در نتیجه مانع ژل شدن ذرات می گردند. 
 
مواد تعدیل کننده گرانروی و مواد ضد رسوب : 
فرمول بندی رنگ ممکن است موجب تولید رنگهائی شود که بیش از حد سیال و روان باشند. رنگ مایعی که گرانروی آن پائین باشد ممکن است سیالیت آن بیش از حد لزوم برای مقصود نهائی باشد، هر چند سیالیت زیاد در شرایط ممکن است بسیار سودمند هم باشد. بنابراین گرانروی پائین در رنگین کننده ها، بتونه ها و لاکهای اسپری ممکن است مطلوب باشد ولی در پوششهائی که فیلم خشک شده آنها ضخامت بالائی دارد و همچنین رنگهائی که به وسیله قلم مو مصرف می شوند، چنین نمی باشند. در رنگهای با گرانروی پائین، رسوب رنگدانه ها در خلال مدت نگهداری، بخصوص اگر رنگدانه ها بهم فشرده باشند،اتفاق می افتد. این رسوب سنگین ممکن است در دیسپرسیون مجدد نیز اشکالاتی تولید کند. این اشکالات مربوط به روانی و سیالیت و رسوب رنگدانه را می توان با تنظیم گرانروی رنگ از بین برد. به وسیله انتخاب صحیح رنگدانه ها می توان کنترلهای بیشتری برای جلوگیری از رسوب بکار برد. 
گرانروی رنگ می تواند به وسیله افزودن مواد ضخیم کننده و غلیظ کننده افزایش داده شود، (یعنی سیالیت و روانی رنگ کم شود)، بدون اینکه حالت تیکسوتروپی در رنگ به وجود بیاید. عوامل ایجاد کننده حالت تیکسوتروپی، به رنگ ساختمان ژل مانندی می دهد. این حالت ژل مانند برای بسیاری از رنگهائی که به وسیله قلم مو مصرف می شوند، مفید است زیرا که از سینه دادن و شره کردن آن جلوگیری می نماید. این خاصیت نیز می تواند مسئله رسوب در مدت نگهداری را کاهش داده و یا بطور کلی از بین ببرد. 
رنگهائی که حالت تیکسوتروپی دارند در تمام کاربردها مطلوب نیستند، برای مثال وقتی سیالیت خوب مورد نظر است، در این موقع نیز رسوب رنگدانه ها را می توان با مواد ضد رسوب یا فعال کننده سطح مانند سویالستین در حدود 1 درصد فرمول بندی کاهش داد. مواد فعال کننده سطح به سطح رنگدانه جذب می گردد که در نتیجه باعث افزایش حجم و کاهش وزن مخصوص آن می شود. نتیجه نهائی کاهش میزان رسوب است. دیسپرسیون مجدد رنگدانه های رسوب کرده به وسیله استفاده از رنگدانه یارهای فعال شده تسهیل می گردد، که معمولا این رنگدانه یار، کربنات کلسیم به میزان 5 درصد وزن رنگدانه می باشد. ذرات این رنگدانه یارها به دلیل دارا بودن لایه سطح آلی بسیار پرحجم می باشد و در خلال رسوب ذرات بین ذرات رنگدانه مستقر می شوند. وقتی رنگ بهم زده می شود ذرات رنگدانه یار به شکستن تجمع رنگدانه کمک می کند و در نتیجه دیسپرسیون مجدد به راحتی انجام می شود. 
بسیاری از مواد، گرانروی رنگ را افزایش می دهند و یا موجب بوجود آمدن حالت تیکسوتروپی در فرمول بندی می گردند. متداولترین انواع این مواد عبارتند از : اترهای سلولز، سیلیکاهای میکرونیزه ، پنتونیتها

مواد ضد کف و کف زدا : 
کف سیستمی متشکل از دو فاز گاز و مایع می باشد که فاز گاز در فاز مایع پخش شده است. هنگام کار با دستگاههای مخلوط کنی و پر کردن رنگ کف ایجاد می شود و این مسئله موجب کند شدن سرعت تولید، مسدود شدن پمپها و لوله ها و افزایش هزینه تولید رنگ می گردد. لذا، باید در زمان تولید رنگ موادی به آن افزود که بتوان یا مانع ایجاد کف شد و یا اینکه آن را از بین برد. این مواد را تحت عنوان «مواد ضد کف» و یا «مواد کف زدا» می شناسند اما از نظر دسته بندی کلی مواد افزودنی رنگ می توان آنها را جزء «مواد فعال کننده سطح» بشمار آورد. 
انتخاب مناسبترین و موثرترین ماده کف زدا یا ضد کف یک مسئله نسبتاً مشکل می باشد، اما، قوانین زیر، هر چند که ثابت نیستند، می توانند کمک زیادی به این امر کنند : 
1- کشش سطحی ضد کف باید از کشش سطحی محلول کف کننده کمتر باشد
2- ضد کف باید در محلول کف کننده قابلیت حلالیت پائینی داشته باشد 
3- ضد کف باید با محلول کف کننده به آسانی پخش شود
4- ضد کف بایدب ا محلول کننده واکنشی انجام ندهد 
5- ضد کف باید ضریب گسترش بالائی داشته باشد 
6- ضد کف نباید اثرات زیان آوری در محصول نهائی ایجاد کند 
7- در مواردی که داشتن بو یا مزه مهم باشد، ضد کف نباید بو یا مزه خاصی از خود بجای بگذارد 
8- ضد کف نباید موجب تجمع رنگدانه و ناپایداری امولسیون شود 
9- ضد کف باید با مخلوط کف کننده امتزاج پذیری خوبی داشته باشد تا از پیدایش معایبی از قبیل چشم ماهی شدن یا ژل شدن فیلم خشک نشده رنگ جلوگیری شود 
10- ضد کف باید فعالیت خود را برای یک زمان طولانی حفظ کند. 
لازم به تذکر استکه علاوه بر عوامل فوق، عوامل دیگری از قبیل گرانروی و سایر اجزای متشکله رنگ، دماف سرعت فرایند تولید نیز در کارائی ماده ضد کف یا کف زدا موثر هستند. 
مهمترین مواد ضد کف یا کف زدای مصرفی سیلیکونها، بعضی الکلهای شش الی ده کربنه (مثلا تونیل الکل)، مشتقات پلی اتیلن اکساید و پلی پروپلین اکساید و بعضی از محصولات طبیعی مانند ترپنتین، روغن کاج و روغن پشم و غیره می باشد. از آنجا که خواص ضد کف در فرمول بندیهای گوناگون متفاوت است نوع و مقدار قابل استفاده هر یک از این مواد یکسان نیست. پیشنهاد می شود که برای استفاده از نوع و میزان مصرف هر یک از مواد ضد کف یا کف زدا از توصیه ها و اطلاعات سازندگان آنها کمک گرفته شود. معمولا سازندگان این گونه مواد درصد ماده فعال موجود در آنها را چنان تنظیم می کنند که حدود 1/0 تا 5/0 درصد از کل وزن رنگ را بخود اختصاص دهند. 
آب بدلیل کشش سطحی و قطبیت بالا فاز مایع مناسبی برای ایجاد کف بشمار می آید، لذا در ساخت رنگهای امولسیونی استفاده از مواد ضد کف بسیار ضروری و مفید می باشد. رنگهای ساخته شده از رزینهای امولسیون آکریلیک ، پلی وینیل استات ، پلی وینیل الکل ، آلکید و کائوچو نیاز حتمی به اینگونه مواد دارند. 
در صنعت رنگسازی تفاوت زیادی بین مواد ضد کف و کف زدا وجود ندارد و هر دو تحت یک عنوان به فروش می رسند. از مواد ضد کف در تولیداتی که هدف جلوگیری از تشکیل کف است استفاده می شود و در صورتی که مواد کف زدا هنگامی استفاده می شوند که منظور از بین بردن کف تولید شده است. 
یکی از روشهای عمومی در صنعت رنگسازی این است که نصف مواد ضد کف مورد نظر را ضمن پخش کردن رنگدانه به مخلوط رنگ می افزایند تا از تشکیل کف جلوگیری شود. سپس بقیه مواد ضد کف را در مرحله همرنگ کردن رنگ جهت عدم تشکیل کف بیشتر در هنگام پرکردن قوطیها و استعمال رنگ اضافه می کنند. البته استفاده از دو نوع ماده ضد کف هم منطقی بنظر می آید، زیرا ممکن است یکی از آنها در شرایط سخت پخش رگدانه موثرتر باشد و دیگری در شرایط نگهداری طولانی مدت رنگ مفیدتر واقع شود.

مواد مقاوم کننده فیلم رنگ در مقابل رطوبتنفوذ آب به درون فیلم رنگها شامل فرایندهای پخش و جذب آب توسط فیلم رنگ می باشد، اما هیچر ابطه مستقیمی بین میزان آب نفوذ کرده و آب جذب شده وجود ندارد. بعضی از مواد آلی با وجود اینکه مقدار قابل توجهی آب از خود عبور می دهند (یعنی به درون آنها نفوذ می کند اما تنها مقدرا بسیار ناچیزی از آن را جذب می کنند، و ممکن است در برخی موارد عکس این مسئله مشاهده شود. جذب آب توسط شیبی موجب ورم کردن آن شده و ممکن است بر روی ساختمان فیزیکی آن اثر بگذارد. درفیلم بعضی از رنگها جذب آب منجر به تغییراتی در قابلیت نفوذ آنها در مقابل رطوبت و دیگر اجزای متشکله محیط اطراف می گردد. بعضی از رنگها در نتیجه جذب آب استحکام و چسبندگی خود را از دست می دهند، بطوری که حتی پس از رفع رطوبت نیز هرگز استحکام و چسبندگی اولیه خود را باز نمی یابند، در حالی که برخی دیگر از رنگها می توانند میزان قابل توجهی رنگ جذب کنند بدون اینکه اثر محسوسی بر روی خصوصیات و عملکرد آنها داشته باشد. 
میزان ورم کردن فیلم رنگ در نتیجه جذب آب عمدتا به طبیعت اجزای متشکله آن فیلم بستگی دارد. وجود گروههای هیدروکسیل و دیگر گروههای قطبی، و افزودن اجزایی که وزن مولکولی پائینی دارند و قابل حل در آب هستند، کلا موجب تسریع در ورم کردن لایه رنگ می شوند. تورم در آب تنها یکی از ملاکهای تعیین کننده مقاومت در مقابل رطوبت می باشد، و در همه موارد میزان آب نفوذ کرده به درون فیلم رنگ را نشان نمی دهد. همانطور که اشاره شد، فیلم برخی از رنگها در نتیجه جذب آب ورم می کنند، اما اجازه عبور آب از درون خود را نمی دهند، برعکس،بعضی دیگر ورم نمی کنند اما به آسانی از درون آنها عبور می کند (مانند استرهای سلولز و غیره) 
بنابراین، نفوذ رطوبت به درون فیلم رنگها تحت تاثیر اجزای متشکله فیلم رنگ (یعنی نوع رنگپایه و رنگدانه مصرفی) قرار دارد. رزینهای وینیلی که رایجترین رزینها می باشند مقاومت خوبی در مقابل نفوذ رطوبت دارا نیستند، با وجود این، می توان با استفاده از تری کرسیل فسفات، که هم به عنوان نرم کننده عمل می کند و هم به عنوان یک ماده کمکی برای افزایش مقاومت درمقابل نفوذ آب، این نقیصه را تا حدودی برطرف کرد. 
 
مواد ضد یخ : 
وقتی که یک رنگ حاوی آب (رنگی که حلال آن آب است ) در درجات حرارت پائین قرار می گیرد، منجمد می شود. یخ زدن رنگهای آبی زیان مهمی به رنگ وارد نمی کند، مگر آنکه حجم نسبتا زیادی از آن یخ  بزند که در این صورت موجب باز کردن ظرف محتوی رنگ می گردد. با وجود این، در یک سیستم امولسیونی ، مثلا یک سیستم امولسیونی متشکل از آب و روغن؛ وقتی که فاز اصلی را آب تشکیل دهد، انجماد باعث تشکیل بلورهای یخ و در نتیجه دلمه بستن بخشی از رزین موجود در سیستم می شود. هر قدر عمل انجماد آهسته تر صورت گیرد بلوهرای تشکیل شده یخ بزرگتر بوده و در نتیجه زیان حاصل از دلمه بستن رزین بیشتر خواهد بود. در یک سیتسم امولسیونی هر قدر میزان رنگدانه مصرفی بیشتر باشد، زیانهای ناشی از انجماد کمتر خواهد بود. رنگی که میزان رنگدانه آن کم می باشد ممکن است در نتیجه انجماد به صورت دلمه در آید، در حالی که اگر میزان رنگدانه آن بالا باشد ممکن است انجماد تنها قدری گرانروی آن را افزایش دهد. آثار سوء انجماد بر روی خصوصیات رنگهای آبی ممکن است با آب شدن یخ قابل بر طرف شدن باشد، اما مسئله مهم دلمه بستن رزین موجود در رنگ است که در شرایط عادی این اثر بخصوص در یک سیستم امولسیونی، برگشت پذیر نبوده و در نتیجه بازیابی لاتکس یا رنگ منجمد شده غیر ممکن خواهد بود، لذا لازم است که رد ساخت رنگهای آبی از مواد ضد یخ استفاده کرد. رایجترین مواد ضد یخ مصرفی در صنعت رنگ، گلیکولها می باشند، که ترکیبات آلی سیر شده خطی با دو گروه هیدروکسیل هستند. گلیکولها اساسا مایعاتی شفاف، بیرنگ و تقریبا بی بو می باشند و در نتیجه می توان گفت که از نظرخصوصیات ظاهری تقریبا شبیه آب هستند. با وجود این، در هر درجه حرارتی سنگینتر و غلیظ تر از آب می باشند و نقاط جوش بسیار بالاتری دارند. 
بدون شک اتیلن گلیکول رایجترین ماده ضدی خی است که در رنگهای لاتکس مصرف می شود. میزان مصرف عادی آن 15 تا 20 پوند در یکصد گالن می باشد، اما، گاهی اوقات ممکن است این میزان مصرف تا 40 پوند نیز برسد. پروپیلن گیلکول دومین گلیکول مصرفی در صنعت رنگ می باشد و چون کمی ارزانتر از اتیلن گیلکول است و تاثیر سوء چندانی بر روی خصوصیات رنگ ندارد، اغلب به عنوان جایگزین اتیلن گیلکول مورد استفاده قرار می گیرد. دیگر گلیکولهائی که در موارد خاص در رنگهای لاتکس بکار می رود پلی پروپیلن گلیکول، دی اتیلن گلیکول، هگزیلن گلیکول و گلیسیرین می باشند.

مواد کنترل کننده برق فیلم رنگ (مواد مات کننده) :براقیت را باید به عنوان خصوصیتی از یک سطح دانست که نور را همانند یک آینه منعکس می کند. با توجه به این تعریف، منظور از حفظ براقیت توانایی فیلم رنگ برای نگهداری براقیت اولیه می باشد. در نتیجه، اگر رنگی براقیت خود را به مدت نامحدودی حفظ کند می گویند قدرت حفظ برق عالی دارد و اگر برق خود را بسرعت از دست بدهد می گویند قدرت حفظ برق آن ضعیف است. 
دو عامل مهم در براقیت فیلم رنگ، نوع رنگپایه و رنگدانه مصرفی در آن می باشد. اما، برای کنترل برق فیلم رنگ از مواد افزودنی خاصی نیز استفاده می شود که بعضی از آنها موجب کاهش برق (مواد مات کننده) و بعضی دیگر موجب افزایش برق می گردند. 
امروزه انواع بسیار ریز سیلیکاها (دی اکسید سیلیکون) به عنوان یک ماده مات کننده عمومی مورد قبول قرار گرفته اند، اما بعضی از انواع آنها که شدیداً اسیدی هستند برای استفاده در لاکهای وینیلی یا پوششهای اوره- آلکید کاتالیز شده با اسید مناسب نیستند، زیرا بر روی پایداری سیستم اثر می گذارند. استئارات روی نیز از جمله مواد مات کننده مصرفی در صنایع رنگسازی است. استئارات کلسیم یک ماده کننده خوب برای رنگها، روغن های جلا و لاکها، به خصوص برای مواردی که گرانروی پایین مورد نظر است می باشد.





نوع مطلب : شیمی پلیمر رنگ، شیمی رنگ، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :




( کل صفحات : 5 )    1   2   3   4   5   
 
 
برچسب ها
پیوندها
آخرین مطالب